根据《中国车企数字化转型趋势研究报告》表明:汽车紧固件企业通过数字化转型可将JPH从30提升至50以上;OEE从70%~80%提升至90%以上;物料成本节约30%左右;零件加工合格率达到95%以上,装配合格率可达到100%。
既然数字化转型可以带来这么多效益提升,那么汽车紧固件企业应该如何实现数字化转型呢?汽车紧固件企业数字化的核心是打造数字化工厂!在传统的管理模式下,汽车紧固件企业面临着管理的三座大山:生产效率提升难、库存管理复杂、产品质量要求高。这三大问题成为汽车紧固件企业迈向行业头部企业的一道门槛。
汽车紧固件生产管理三大痛点
01
做不完谁会等你?生产效率就是提不上去!
在汽配零部件行业,交付是不能触碰的红线,因此生产效率可以说是汽配紧固件行业的命脉。但每家企业的生产能力都是有上限的,即便是安排24 * 7三班倒,也无法按时交付所有的订单,更别说还会出现内部人员之间相互抢夺资源的情况,原先制定好的根据到货日期排序的计划,始终被各种插单扰乱,生产计划杂乱无章,还导致了采购和出货计划的紊乱等各种管理困扰。

微仓数字化管理
02
变态级别的要求!谁懂库存管理的痛……
汽配紧固件加工工艺的对管理的要求极高,对产品缺陷的控制更严。而造成缺陷的原因可以说数都数不清:BOM的不准确而引起的扣帐错误,报废品未及时申报,盘点错误,原材料未及时入库,车间领料未准确及时扣账,物料摆放位置错误……
03
关系整车安全性!出了问题到底该怪谁?
汽配紧固件的加工质量会直接影响汽车内部部件的精度、性能和寿命。因此,汽配紧固件质量的把控对汽车的性能、质量与安全尤为重要。然而,汽配紧固件外表轮廓结构极为复杂,凹凸曲面非常多,传统的检测方式工作量非常大、耗时且不精准。
更不要说,在问题紧固件召回后,企业还需要知道产品在生产各个环节的各类信息、数据,每道工序的操作信息、操作人、物料供应商信息等等,才能找出真正的问题所在。这么多的业务部门相互独立,数据都不互通,数据报表还存在着人为加工的弊端,到底该怪谁?
为解决以上痛点,微仓量身定做解决方案
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